连铸工艺参数优化对汽车板铸坯组织与性能的影响

余 志华(华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司,中国)

DOI: http://dx.doi.org/10.12349/tie.v1i4.4650

Article ID: 4650

摘要


连铸工艺身为当代钢铁生产的关键技术之一,于汽车板这类高性能钢材的制造中发挥着关键作用。本文全面剖析了连铸工艺的核心环节以及其给铸坯组织与性能带来的影响,着重研讨了因工艺参数不当所导致的组织瑕疵和性能方面的问题,像是冷却速度太快或者太慢、钢水温度把控不够精确等。另外借助实践案例的探究,给出了优化钢水过热度、拉坯速度还有冷却速度的办法,突出了精准控制对于增强铸坯组织均匀程度和性能稳定特性的重要意义,给达成高质量铸坯生产给予了有力的引导。

关键词


连铸工艺;汽车板;铸坯质量;冷却速度

参考


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陈瑾.冷轧微碳钢工艺参数对深冲性能的影响[D].华北理工大学,2010.表一:连铸工艺参数优化策略与效果总结优化方向实践策略实施措施优化效果优化钢水过热度与拉坯速度减少铸坯组织缺陷,提升坯壳质量- 控制钢水过热度范围(低碳钢:15℃-30℃)- 调整拉坯速度,特别是在高碳钢和高合金钢生产中降低拉坯速度- 采用自动化控制系统监控参数- 显著减少中心缩孔和疏松问题- 提高铸坯质量,降低废品率精确控制冷却速度与温度梯度提高铸坯组织均匀性和性能稳定性- 设计钢种特定冷却曲线- 结合气雾冷却和水幕冷却两种方式- 优化结晶器水流道设计,控制温度梯度范围- 降低裂纹发生率(减少40%)- 改善晶粒均匀性,提高强度、韧性和表面质量改善流速控制与液面稳定性避免缺陷(如卷渣、夹渣、裂纹)- 使用电磁搅拌技术改善钢液流速均匀性- 优化水口设计,减少湍流- 引入激光液面计和涡流液面传感器实时监控液面- 降低表面夹渣缺陷率(减少45%)- 提升屈服强度和表面质量引入温度监测与控制系统提升温度控制精度,减少温度波动引发的缺陷- 在结晶器及二冷区布置多个热电偶,精准监控温度- 通过实时数据分析与报警系统调节冷却策略与拉坯速度- 降低温度波动引发的缺陷率(减少30%)- 提高产品抗拉强度和延伸率,优化力学性能


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